2026-13-05
近幾十年來，汽車工業的迅猛發展帶來了對輪胎的巨大需求,從而拉動了整個輪胎行業的迅速發展。同時，各輪胎生產商對輪胎的生產和工藝要求越來越高，對輪胎生產機械的生產產能和制造精度提出了更高的要求。
Techmach公司作為過程控制領域的領導者，致力于為輪胎行業客戶提供成套的解決方案，其中視覺糾偏控制系統、視覺缺陷檢測系統、閉環測厚控制系統、張力控制系統等已廣泛應用于輪胎行業的擠出聯動線、內襯層/薄膠片壓延線、簾布壓延線、裁斷機以及成型機等各種機器上，并得到廣大客戶的認可。
一、糾偏控制系統
在輪胎行業，糾偏控制系統目的是糾正材料的偏移，確保材料在正確的位置上，以滿足生產工藝的需求。糾偏控制系統可應用在擠出聯動線、內襯層/薄膠片壓延線、簾布壓延線、裁斷機以及成型機等各種機器上，但在每種機器上具體的方法和應用又有所不同。
1.1 壓延生產線上的應用
簾布壓延機是輪胎生產前工序中的關鍵設備，壓延過程中對材料的位置、寬度等參數要求非常高，在簾布襯布導開、冷卻、儲布、復合、簾布襯布卷取等關鍵位置都需要安裝糾偏或測寬系統。
鋼絲簾布壓延工藝和纖維簾布壓延工藝中，儲料架前后位置都應各安裝一套對中心糾偏系統，而且需要計算出物料出儲料架時的寬度值；纖維簾布壓延工藝中，進烘箱之前和壓延之前也應安裝一至兩套對中糾偏系統，準確控制簾布的寬度和位置，而且壓延之前還應安裝一套張力控制系統，防止簾布起皺，使簾線均勻分布；在壓延工藝的卷取工位，應安裝一套紅外線定邊糾偏系統，用來糾正墊布的位置，將簾布整齊收卷。
1.2 內襯層/薄膠片壓延線上的應用
在內襯層/薄膠片壓延線上，主要有導開和卷取處物料及襯布的糾偏、復合處的糾偏、生產線物料寬度測量等應用；其中復合處可采用CCD5主從式糾偏控制系統，由于復合處物料糾偏精度要求較高，而且由于空間限制，糾偏系統驅動可糾偏幅度很小，使材料在復合之初就已經處于接近中心的位置，必須加裝預糾偏，因此導開和卷取部分的糾偏是必需的。
1.3 胎面、胎側擠出線上的應用
在胎面、胎側擠出生產線上，Techmach糾偏主要用在墊布的導開，CCD定中，CCD測寬，工作穩定，精度高，畫面實時顯示。
1.4 裁斷機上的應用
小角度裁斷機
在小角度裁斷機中，Techmach糾偏主要應用在物料的導開、卷取處，有時根據工藝要求，還需要把簾布裁成相同或不同的寬度，所以在進裁刀之前，需要加裝一套對中糾偏系統以保證物料一直處于中心位置，此處一般采用Techmach CCD5型糾偏系統，精度可以控制在1mm左右。
90度裁斷機
在90度裁斷機中，物料的導開、卷取、拼接處需要對物料進行糾偏，其中在拼接處，兩段物料拼接時要求精度非常高，Techmach一般采用一套主從式的糾偏系統，以一段物料作為主動料，只檢測位置不糾偏，而從動料的位置以主動料為參考，進行跟隨糾偏，糾偏精度可達0.2mm。
1.5 成型機上的應用
胎側和內襯層
在輪胎生產成型過程中，由于工藝上對胎側和內襯層部件的復合尺寸精度和定中心精度要求較高，所以在胎側和內襯層復合之前應分別加裝一套定中心糾偏裝置，以確保兩種膠料部件的復合尺寸和復合精度，此處一般采用紅外線對中糾偏。同時在將以上復合件向成型鼓上貼合之前，在供料傳送帶上也要加裝一套數碼傳感器糾偏系統，以確保復合件在成型鼓上貼合時的定中心精度。.
帶束層
帶束層糾偏，主要是以數碼傳感器檢測帶束層的位置，根據料寬等參數以“定左單邊→定中→定右單邊”的模式來執行糾偏，糾偏后的物料在磁性傳送帶上被固定，然后到達帶束層成型鼓的指定位置。通過使用自動糾偏系統，帶束層可實現自動準確貼合，無需人工操作,提高生產效率和產品合格率。
二、視覺缺陷檢測系統
帶束層和胎體簾布層是輪胎胎體的重要組成部分，生產過程中由于表面塑料墊布剝離不徹底或者壓延時膠料分布不均勻，產生鼓包、氣泡或者裸面等瑕疵。這些缺陷的產生會直接影響輪胎廢品率，甚至威脅人身安全,造成經濟損失。
因此，帶束層和胎體簾布層的質量檢測在輪胎生產中是非常重要的環節，目前一般采用人工方式在裁斷時對帶束層或者胎體簾布層進行肉眼檢測，但肉眼檢測方法存在工人勞動強度大、檢驗結果易受主觀因素影響、漏檢和誤檢率高等缺點。
Techmach推出的輪胎行業視覺缺陷檢測系統可代替以上的人工檢測，極大的提高了檢驗速度,降低了勞動成本,而且提升了檢驗的可靠性，提高了輪胎整體生產效率。
檢測瑕疵種類：PE墊布殘留檢測、寬度檢測、錯邊錯角檢測、簾布搭接量檢測、膠條膠片貼合位置檢測.
